Az öntéshez használt bevonatok szórási folyamata során számos probléma gyakran felmerül, mint például a nem megfelelő vastagság és a leválás. Ez a cikk elemzi az öntvénybevonatokkal kapcsolatos tíz leggyakoribb probléma okait, és megfelelő megoldásokat kínál.
1. Bevonat felhalmozódása
◆Okai:
- A bevonat lassú folyása: A bevonatok hálózatos szerkezetű és hozamértékű tixotróp folyadékok. A magas hozamérték és viszkozitás akadályozza a bevonat folyóképességét.
- A bevonási folyamat során keletkező folyásnyomok felhalmozódhatnak a forma mentén, ami homályos élekhez vezethet.
- A forma nem megfelelő dőlésszöge.
- Az elégtelen áramlási sebesség a bevonat felhalmozódását eredményezi.
- A nem megfelelő nyomás lassú áramláshoz és felhalmozódáshoz vezet.
◆Megoldások:
1. A bevonat felhalmozódásának csökkentése érdekében fontolja meg a bevonat hullámskálájának 22-26 értékre való csökkentését, mivel ez a tartomány optimális folyóképességet biztosít. Csökkentse a bevonat folyási értékét és viszkozitását.
2. Távolítsa el az áramlási nyomokat egy légcsatornával vagy egy hígítószerbe mártott kefével.
3. Győződjön meg arról, hogy a forma megfelelő szögben van elhelyezve. Egy daru segítségével függessze fel a formát a bevonótartály fölé 75-90 fokos vízszintes szögben a bevonat hatékony áramlása érdekében.
4. Növelje a bevonórúd fejének és tömlőjének keresztmetszeti területét az áramlási sebesség növelése érdekében. Az általánosan használt bevonatoló rúdfejnek és tömlőnek 4-elosztása van. Ha szükséges, növelje a keresztmetszeti területet egy 4-irányú osztott rúdfej és egy 6-irányú osztott tömlő használatával, vagy használja mindkettőt 6-irányú elosztással.
5. A légnyomás növelése növelheti az áramlási sebességet. A kívánt bevonatvastagság eléréséhez a bevonat permetezőből való kiáramlási sebességének 100-200 mm/s tartományon belül kell lennie. A légnyomás általában 0,4×105 Pa és 0,6×105 Pa között van, és a túlzott nyomás fröccsenéshez vezethet.
2. Nem megfelelő bevonatvastagság
◆Okai:
1. A bevonat nem képez megfelelő vastagságot és közvetlenül folyik.
2. A bevonat teljesen behatol a formahomokba, ami nem megfelelő bevonatvastagságot eredményez.
3. A forma felületén ragasztómaradványok vannak, ami csökkenti a bevonat permeabilitását és közvetlenül befolyásolja a bevonat vastagságát.
◆Megoldások:
1. Növelje a bevonat viszkozitását (legfeljebb 7 másodpercig), hogy javítsa a tapadását és elkerülje a túlzott folyást.
2. Javítsa a forma tömörségét, hogy hatékonyan megakadályozza a bevonat túlzott behatolását. A 45% és 55% közötti öntőforma tömörségi szint megfelelő.
3. Gyártás előtt győződjön meg arról, hogy a formaleválasztó szer a forma felületén teljesen megszáradt. Ha vannak olyan területek, ahol a forma részben szennyezett leválasztószerrel, finoman csiszolja le finom csiszolópapírral a bevonat felhordása előtt.
4. Öntöttvas formák nedves bevonatvastagságára vonatkozó követelmények:
- Vékonyfalú öntvények: 0,15 mm-0,30 mm
- Közepes méretű öntvények: 0,30 mm-0,75 mm
- Vastag falú öntvények: 0.75mm-1.00mm
- Extra vastag öntvények: 1.00mm-2.00mm
3. Bevonatfelület leválása
Az összeszerelési folyamat során néha megfigyelhető, hogy a bevonóréteg időnként leválik, amikor a kezelők levegőcsövekkel fújják le a laza homokot a formaüregből.
◆Okai:
1. Alacsony bevonat szilárdság.
2. Elégtelen kötés a bevonórétegek között, ami az általános kohézió hiányához vezet.
◆Megoldások:
1. A bevonat elégtelen kötőanyag-tartalma nem megfelelő bevonatszilárdságot eredményezhet. Ezért növelni kell a kötőanyagok arányát a bevonatban.
2. A bevonat elégtelen égése befolyásolja a rétegek közötti kötést. A 3 tonnánál nehezebb öntvényeknél ez a probléma a gyújtás időzítésének szabályozásával megoldható. Általában a gyújtásnak 3-5 másodperccel a felső doboz bevonat felvitele után és 5-7 másodperccel az alsó doboz bevonat felvitele után kell megtörténnie. Alternatív megoldásként gáztüzelésű szárítást is alkalmazhatunk, de ügyeljünk arra, hogy ne lépjük túl az optimális száradási időt, mert ez a bevonat megrepedését okozhatja.
4. Homoktapadás az öntvényeken
A bevonat elégtelen tűzállósága kémiai reakcióhoz vezet a bevonat vagy forma és a magas hőmérsékletű olvadt fém között, aminek következtében az öntvény felületén erősen tapadó anyag képződik, amelyet általában homoktapadásnak neveznek. A homoktapadás jelensége az áramlásos bevonási folyamat során is előfordulhat.
◆Megoldások:
1. Módosítsa a bevonat összetételét tűzálló töltőanyagok, például nagy alumínium-oxid tartalmú agyagpor és cirkónium-szilikát por használatával a tűzállóságának növelése érdekében.
2. Növelje a bevonat vastagságát, ügyelve arra, hogy az ne haladja meg a bevonat vastagságára vonatkozó maximális követelményt. A túlzott vastagság öntési hibákhoz vezethet, mint például a bevonat leválása.
3. Javítsa az áramlásos bevonóanyag folyóképességét 28-as maximális süllyedési értékkel, hogy megakadályozza a folyási képesség csökkenését.
4. Azon öntvények esetében, amelyek helyi túlmelegedést mutatnak, és amelyek hajlamosabbak a homok tapadására az áramlásos bevonat során, vigyen fel nagy tűzállóságú bevonatot ezekre a forró pontokra az áramlási bevonat folyamata előtt, hogy hatékonyan megakadályozza a homok tapadását.
5. Súlyos folyási nyomok
◆Okai:
1. A bevonat rossz folyóképessége a magas viszkozitás miatt, ami miatt a bevonat nem csöpög megfelelően a lefelé irányuló áramlás során, és súlyos folyási nyomokat eredményez.
2. Túlzott nyomás a bevonat kifolyása közben, amikor a bevonatfelhordó túl közel van a forma felületéhez, ami a bevonat felületére való ütközéshez és egyenetlen nyomok kialakulásához vezet.
3. A bevonat elégtelen áramlási sebessége vagy instabil áramlása, ami folyási nyomokat okoz a forma felületén.
◆Megoldások:
1. Az áramlásos bevonat során használjon nagy áramlási sebességet, hogy gyorsan felülről lefelé vonja be anélkül, hogy hosszan tartó tartózkodási idő lenne a forma felületén.
2. Javítsa a bevonat folyóképességét és egyenletességét a viszkozitásának csökkentésével.
3. Növelje a távolságot a bevonatfelhordó és a forma felülete között, jellemzően 18-25mm-ig terjed.
4. Használjon legyező alakú bevonó applikátort.
6. Rétegezés
◆Okai:
A rétegezés az átfedő textúrára vonatkozik, amely akkor fordul elő, ha több áramlási bevonatot visznek fel felülről lefelé vagy balról jobbra a forma felületére. A fő okok közé tartozik a magas formahőmérséklet, a bevonat magas viszkozitása és az alacsony áramlási sebesség az áramlási bevonat során.
◆Megoldások:
1. Hagyjon egy kis hűtési időt, mielőtt felhordja az áramlási bevonatot a homokkeverővel éppen megtöltött és magas hőmérsékletű formára. A hűtési időt az adott helyzet alapján kell meghatározni.
2. Csökkentse a bevonat süllyedési értékét, hogy javítsa a folyékonyságát.
3. Növelje az áramlási sebességet, hogy elkerülje a többszörös áramlási bevonatot. Különböző specifikációjú áramlásos bevonógépek használatával az áramlási sebesség hatékonyabban szabályozható. A szivattyúk kiválasztásakor válasszon valamivel magasabb emelőmagasságot és térfogatáramot. A kapcsolóknál és más helyeken lévő szivárgás szabályozásával a folyadékáramlás szabályozható a kívánt bevonatnyomás és áramlási sebesség elérése érdekében.
7. Bevonat fröccsenése
A bevonat fröccsenése a festékcseppek megjelenését jelenti a bevonat sima felületén.
◆Okai:
Ezt a hibát elsősorban a túlzott nyomás okozza a kilépőnyílásnál az áramlásos bevonat során.
◆Megoldások:
1. Csökkentse a nyomást a kimenetnél az áramlásos bevonat alatt. Az olyan tényezők, mint az átmérő, a hossza, a felületi érdesség és a csövek helyzete, amelyeken a bevonat átfolyik, jelentős hatással lehetnek a bevonat nyomására. A bevonat kimeneti nyomása (P) nem lehet kisebb, mint 0,4×105 Pa.
2. Kerülje a merőleges áramlású bevonatot a bevonatfelhordó és a forma felülete között, hogy elkerülje a bevonat fröccsenését.
8. Homokerózió a penészfelületen
Homokerózió, közismert nevén "homokkimosódás", gyakran fordul elő a penész felületén hosszan tartó használat vagy instabil penészkibocsátás után. Az öntőforma felületének elégtelen síksága és süllyedése az áramlási bevonat után nagyban befolyásolja a megjelenés minőségét.
◆Megoldások:
1. módszer: Javítsa meg a homok eróziós területeit a forma felületén bevonópasztával az áramlásos bevonat előtt. Ennek az eljárásnak azonban az a hátránya, hogy hosszabb várakozási időt igényel az áramlásos bevonat után, mivel a javított területek felbuborékosodhatnak, ha nem adnak megfelelő száradási időt.
2. módszer: Az áramlásos bevonat után a homok erózióval érintett területeket bevonópasztával javítsuk ki, hígítószerrel simítsuk ki, majd gyújtsuk meg. Ezt a módszert széles körben alkalmazzák, mivel munkaerőt takarít meg, és kompenzálja a szerszámozás és a korábbi műveletek okozta hiányosságokat.
9. Egyenetlen bevonat
Az áramlásos bevonat során gyakori, hogy a penészben vannak vékonyabb és vastagabb bevonatú területek. A bevonat látszólagos viszkozitása csökken a nyírási idő növekedésével, ha a viszkoziméter rotorsebessége rögzített. Ez a csökkenés végül eléri az egyensúlyi állapotot. Ha azonban a bevonat statikus marad, a látszólagos viszkozitás fokozatosan növekszik a statikus idővel. Ezt a jelenséget tixotrópiának nevezik. A bevonat túlzott tixotrópiája elősegíti a kiegyenlítést, de túlzott folyáshoz vezethet, és egyenetlen bevonatvastagságot eredményezhet. A rossz folyékonyság és a kis dőlésszög szintén egyenetlen bevonatvastagságot okozhat. Vízbázisú cirkónium-szilikát porbevonatok esetén az ideális tixotróp arány (M) 9% - 12% között van.
10. Gyenge tapadás az alapfelülethez és a festék leválása
A festési folyamat során az aljzat és a festék közötti gyenge rétegközi tapadás gyakran festékréteg-leváláshoz vezet, ami magas hibaarányt, valamint a termékminőség és a gyártási ciklusok jelentős károsodását eredményezi.
◆Megoldások:
Elterjedt gyakorlat a tapadásfokozók használata, amelyek speciális adalékok, amelyek fokozzák a bevonat és az aljzat közötti tapadást. Ezek a promóterek specifikus funkciós csoportokkal rendelkeznek, amelyek hatékonyan kötődnek az anyag felületén lévő poláris csoportokhoz, ami erős rétegközi adhéziót eredményez, és kiváló primerként szolgál.
Összegzés:
1. Az áramlásos bevonat technológia közel tízszer javítja a hatékonyságot a hagyományos kefés eljárásokhoz képest, így kiválóan alkalmas öntvények tömeges gyártósoraihoz.
2. Az áramlásos bevonatolás után a forma felülete sima lesz, egyenletes bevonatvastagsággal, sűrűséggel és tiszta kontúrokkal. Az öntés után az öntvények felületi minősége elérheti a Ra25um feletti értéket, és a méretpontosság nagy, a GB 6414-1999 "Mérettűrések és megmunkálási ráhagyások az öntvényekhez" szerint CT9 vagy magasabb érték érhető el.
3. Az áramlásos bevonat lehetővé teszi a lefolyó felesleges bevonat újrahasznosítását. A helyszíni tesztek kimutatták, hogy a flow coating technológia alkalmazásával a bevonóanyag körülbelül 25%-a megtakarítható.
4. Több kísérlet során azt találták, hogy az áramlási bevonat optimális süllyedési értéke 22-26 között van, ami a legjobb folyóképességet, megfelelő bevonatvastagságot és minimális öntési hibákat eredményez.
5. Az áramlásos bevonat csökkenti a környezetszennyezést, hatékonyan oldja meg a levegőt szennyező festékpor problémáját.
6. A bevonat és az aljzat közötti tapadási problémák gyorsan megoldhatók tapadásfokozók használatával.
