A formapolírozás folyamata és technikái
A polírozás a formagyártás döntő és utolsó lépése. Mivel a műanyagtermékeket egyre gyakrabban használják a különböző iparágakban, magasabb esztétikai normákra is szükség van. Ezért a műanyag formaüregek felületi polírozási minőségének is ennek megfelelően javulnia kell. A tükörfényezést vagy magas-fényes felületeket igénylő formák még finomabb felületi érdességeket igényelnek, ami emeli a polírozási munkák színvonalát.
A polírozás nemcsak javítja az alkatrészek megjelenését, hanem javítja a korrózióval és kopással szembeni ellenállást is. Megkönnyíti a későbbi fröccsöntési folyamatokat azáltal, hogy megkönnyíti az alkatrészek szétszerelését és csökkenti a gyártási ciklus idejét.
A jelenleg általánosan használt polírozási módszerek a következők:
1. Mechanikai polírozás
A mechanikus polírozás vágással vagy képlékeny deformációval eltávolítja a felületi kiemelkedéseket, hogy sima felületet érjen el. Általában olajköveket, gyapjúkorongokat, csiszolópapírt stb. használ, és főként kézzel történik. A különleges alakú alkatrészek, például a forgó testek segédeszközökkel, például forgóállványokkal polírozhatók. A kiváló-minőségű felületkezelés érdekében ultrafinom{6}}polírozási technikák alkalmazhatók. Ezek olyan speciális csiszolószerszámokat foglalnak magukban, amelyek nagy sebességgel forognak egy csiszolószuszpenzióban, és elérik a felületi érdességet Ra0,008 μm-ig -, ami a polírozási módszerek közül a legmagasabb. Az optikai polírozás gyakran ezt a módszert alkalmazza.
(1) A mechanikai polírozás alapvető eljárása
A jó minőségű{0}}polírozási eredmények elérése érdekében a legfontosabb tényezők a jó minőségű-szerszámok, például olajkövek, csiszolópapír és gyémántpaszta. A polírozási eljárás megválasztása a korábbi megmunkálási feltételektől függ - marás, szikraforgácsolás, köszörülés stb.
Tipikus mechanikus polírozási lépések:
① Durva polírozás:
Marás, szikraforgácsolás vagy köszörülés után forgó felületi polírozógépet (35 000–40 000 fordulat/perc) vagy ultrahangos csiszolót használjon. Általában egy Φ3 mm-es WA #400 kerék eltávolítja a fehér szikraforgácsoló réteget. Ezt követi a kézi olajkő köszörülés, kenőanyagként vagy hűtőfolyadékként kerozint használva. Egy tipikus sorozat a következő: #180 → #240 → #320 → #400 → #600 → #800 → #1000. Egyes gyártók közvetlenül a #400-ról indulnak, hogy időt takarítsanak meg.
② Félig{0}}csiszolás:
Használjon csiszolópapírt és kerozint: #400 → #600 → #800 → #1000 → #1200 → #1500. Megjegyzés: #1500 csak edzett acélhoz (52HRC felett) alkalmas; Előkeményített acélon való használata-felületi égési sérüléseket okozhat.
③ Befejező polírozás:
Használjon gyémánt pasztát. A polírozóvászon kerekekkel és gyémántpasztával szokásos rendelés: 9μm (#1800) → 6μm (#3000) → 3μm (#8000).
Ezután használjon filc- és gyémántpasztát: 1μm (#14000) → 1/2μm (#60000) → 1/4μm (#100000).
Az 1 μm-es vagy finomabb csiszolóanyaggal való polírozást tiszta polírozó helyiségben kell elvégezni. A nagyobb pontosság érdekében elengedhetetlen a por-mentes környezet, mivel az olyan részecskék, mint a por, korpásodás vagy nyálcseppek, órákon át tönkretehetik a kényes munkát.
(2) Tippek a mechanikai polírozáshoz
Ⅰ. Csiszolópapír polírozás:
Használjon puha fát vagy bambusz pálcát a csiszolópapír megtartásához. A puhafa jobb ívelt felületekhez, míg a keményebb fák, például a cseresznye jobbak a sík felületekhez. A karcolások elkerülése érdekében alakítsa úgy a pálca végét, hogy illeszkedjen a munkadarabhoz.
Változtassa meg a polírozás irányát 45-90 fokkal a különböző szemcseméretek között, hogy láthatóvá és eltávolíthatóvá tegye a korábbi csiszolási nyomokat.
Tisztítsa meg a felületet 100% pamuttal és alkohollal, mielõtt csiszolóanyagot cserélne vagy gyémántpasztára váltana. Még egy kis csiszolórészecske is károsíthatja a következő polírozási fázist.
#1200-as vagy #1500-as csiszolópapír használatakor használjon enyhe nyomást és két-lépéses csiszolási módszert: csiszoljon szemcsénként két irányban, minden alkalommal 45-90 fokos elforgatással.
Ⅱ. Gyémánt polírozás:
Használjon enyhe nyomást, különösen -előedzett acélok és finomabb paszták esetén. A #8000 tipikus nyomása 100-200 g/cm². A nyomás szabályozásához használjon vékony nyelű puha botot vagy rovátkolt bambuszbotot.
Mind a munkafelületnek, mind a kéznek tisztának kell lennie.
Tartsa rövidre a polírozási időt, hogy elkerülje az olyan hibákat, mint a "narancshéj" vagy a "magosodás".
Kerülje a hőt{0}}termelő módszereket, például a kerekek polírozását; a hő felületi hibákat okozhat.
Polírozás után alaposan tisztítsa meg a felületet, és vigyen fel rozsdagátló bevonatot-.
A polírozás továbbra is nagyrészt kézi úton történik, így továbbra is a technikus szakértelme a kulcsfontosságú tényező. Ezenkívül az anyagminőség, a polírozás előtti felületi -felületi feltételek és a hőkezelés egyaránt befolyásolja az eredményeket. Az egységes keménység és összetétel segít. Az acél zárványai és pórusai akadályozhatják a polírozást.
(3) A keménység hatása a polírozásra
A nagyobb keménység megnehezíti a polírozást, de alacsonyabb érdességet eredményez. Csökkenti a túl-polírozás kockázatát is, de növeli a szükséges időt.
(4) Felületi állapot hatása
A nem megfelelő megmunkálás (vágási feszültség, szikraforgácsolás) károsíthatja a felületet és befolyásolhatja a polírozást. Az EDM felületeket nehezebb polírozni, mint a mart vagy hőkezelt{1}}felületeket. A szikraforgácsolási műveletek befejezésekor kerülni kell a megkeményedett réteg kialakulását. A rossz szikraforgácsolás akár 0,4 mm mély megkeményedett réteget hagyhat maga után, amelyet durva csiszolással el kell távolítani, hogy egyenletes felületet készítsen.
2. Vegyi polírozás
Ez magában foglalja a mikroszkopikus felületi kiemelkedések feloldását egy kémiai oldatban a felület simítása érdekében. Előnyök: nincs bonyolult berendezés, hatékony összetett formák és több alkatrész egyidejűleg. Kulcs: kémiai oldat készítése. Az érdesség jellemzően több tíz mikronban van.
3. Elektrolitikus polírozás
Hasonló a kémiai polírozáshoz, de elektromos áramot használ a katódos reakciók kiküszöbölésére és az eredmények javítására.
Két szakasz:
① Makroszkópos szintezés:A felület geometriája javul (Ra > 1μm).
② Mikro{0}}simítás:A fényerő javul anódos polarizáció esetén (Ra < 1μm).
4. Ultrahangos polírozás
A munkadarabokat ultrahangos térben csiszoló szuszpenzióba helyezik. Az oszcillációk hatására a csiszolóanyagok fényesítik a felületet. Minimális deformációt okoz, de összetett szerszámot igényel. Kémiai vagy elektrokémiai módszerekkel kombinálható a jobb eredmény érdekében - Az ultrahang javítja az oldatkeverést és eltávolítja az oldott termékeket.
5. Folyékony polírozás
Nagy sebességű{0}}folyadékáramlást használ koptató részecskékkel a felületek polírozására. Módszerek: csiszolósugaras megmunkálás, folyadéksugaras polírozás, folyadékdinamikus csiszolás. A csiszolóanyagok alacsony-viszkozitású, nyomású-folyadékokban vannak felfüggesztve. Általános csiszolóanyagok: szilícium-karbid porok.
6. Mágneses polírozás
A mágneses csiszolóanyagok "kefét" képeznek a mágneses mezők alatt a felületek polírozására. Ez a módszer hatékony, kiváló{1}}minőségű eredményeket ad, és könnyen ellenőrizhető. Akár Ra 0,1 μm finom felületi érdesség érhető el.
Végső megjegyzések
A műanyag öntőforma feldolgozása során a "polírozás" gyakran utaltükör kikészítés, ami eltér az általános felületi polírozástól. Nemcsak polírozást, hanem nagy síkságot, simaságot és geometriai pontosságot is igényel.
Tükörfényezési szabványok (Ra érdesség szerint):
AO=Ra 0,008 μm
A1=Ra 0,016 μm
A3=Ra 0,032 μm
A4=Ra 0,063 μm
Mivel az olyan módszerek, mint az elektrolitikus vagy folyékony polírozás, nem tudják pontosan szabályozni az alakot, és az olyan módszerek, mint a kémiai, ultrahangos és mágneses polírozás, nem elégítik ki az ultrafinom felületminőségi igényeket,A mechanikus polírozás továbbra is az elsődleges módszerprecíziós formatükör kikészítéshez.
